Dos sensores de detección que necesita utilizar en el sistema de su sala de cocción

¿Qué sistema de cervecería debo usar?

Además de los sensores obligatorios, como los sensores que están integrados en el sistema para monitorear la temperatura y reducir los errores durante la operación, la preparación se hace más conveniente y controlable cuando se introducen otros tipos de sensores en el equipo.

Con esto en mente, YoLong ha comenzado la producción de dos sensores nuevos y prácticos: (1) interruptores de flujo y (2) interruptores de presión. Esta tecnología no solo es una innovación de vanguardia, sino que producimos los sensores con la más alta calidad y los ponemos a su disposición al mejor precio.

El sensor del interruptor de presión YoLong:

Hay muchos tipos de presostatos. En la actualidad, integrado en nuestro equipo de sacarificación, se utiliza un interruptor sensor de presión para detectar aire comprimido. Los tipos de sensores más utilizados son electrónicos y mecánicos.

Interruptor del sensor de presión a continuación / Derechos de autor de la imagen: YoLong Brewtech

Para cualquier Brewhouse El sistema con válvulas neumáticas, que integra un interruptor de presión, puede mejorar el rendimiento del equipo al monitorear continuamente las condiciones de operación.

Esta configuración de sistema neumático es ideal para enólogos. ¿Por qué? Porque a menudo es fácil olvidarse de encender el aire comprimido del sistema antes de preparar la cerveza. Con la integración de un sensor de detección de aire comprimido YoLong en el sistema, el valor de presión de aire comprimido del sistema será menor que el valor establecido. Esto significa que los sensores del sistema Brewhouse están en su lugar como a prueba de fallas y como recordatorio.

Los problemas de aire comprimido insuficientes del sistema de la sala de cocción se pueden evitar fácilmente cuando se instala un sensor de interruptor de presión YoLong.

El sensor de interruptor de flujo YoLong:

Cuando el sistema de preparación tiene un interruptor de flujo, puede ayudar a monitorear los procesos automáticos del sistema y detener el proceso automáticamente una vez que se ha transferido el material.

Un sensor de interruptor de flujo YoLong también evita que el motor se detenga o arranque si la válvula se abre o se cierra incorrectamente. Esto ayuda a prevenir daños a largo plazo en el sello del motor causados ​​por la rotación en seco del motor.

Además, con la HMI, la información de error del sistema envía automáticamente un mensaje de texto, lo que significa que el enólogo será alertado de inmediato si se produce un error. Solución de problemas instantánea y resolución de problemas al alcance de su mano, ¡y mayor eficiencia en la elaboración del vino!

¡La elaboración de cerveza se vuelve más divertida cuando tiene fácil acceso a una supervisión y automatización exitosas!

Dado que el desarrollo de la ciencia y la tecnología relacionadas con la elaboración de cerveza se está produciendo tan rápidamente, puede apostar que más Sistema de cervecería se inventarán sensores; cuando lo estén, YoLong se enorgullece de integrar más sensores e interruptores en nuestros sistemas de elaboración de cerveza.

Los clientes de YoLong pueden seleccionar cuál es el mejor sensor para una mejora inmediata del equipo y una supervisión más sencilla del proceso de elaboración. Comuníquese con nosotros si desea discutir y planificar de acuerdo con su presupuesto.

Recuerde: los sensores no solo mejoran la productividad y la eficiencia, sino que también aumentan la longevidad y la viabilidad del equipo.

Tanto el sensor de presión como los sensores de flujo son las instalaciones de actualización de equipos más populares de YoLong: tienen el mayor efecto en la productividad al menor precio. Mantenga su oído en el suelo para recibir noticias sobre otros sensores YoLong en proceso. Planeamos facilitarle la elaboración del vino hoy y en el futuro.

Preguntas frecuentes adicionales sobre los sensores en un sistema de cervecería

• P: ¿Cuál es la diferencia entre un interruptor de flujo y un medidor de flujo en un sistema de sala de cocción?
  R: Un interruptor de flujo es un dispositivo binario (encendido/apagado) que detecta la presencia o ausencia de flujo para interbloqueos y protecciones. Un medidor de flujo mide el flujo volumétrico o másico real para la dosificación y el análisis. Muchos sistemas de salas de cocción utilizan un interruptor de flujo para los interbloqueos de bombas y válvulas, y un medidor para transferencias precisas y volúmenes de entrada de agua.
• P: ¿Dónde se deben instalar los interruptores de presión para obtener la máxima protección?
  R: Los puntos comunes incluyen el cabezal de aire comprimido que alimenta las válvulas neumáticas, las líneas de descarga de la bomba (para detectar obstrucciones) y las líneas de suministro de CIP. Para sistemas neumáticos, ajuste el interruptor por debajo de la presión nominal de la línea (p. ej., el disparador a 4.5-5.5 bar en un sistema de 6-7 bar) para activar la alarma/bloqueo cuando el aire esté interrumpido o sea insuficiente.
• P: ¿Qué materiales y clasificaciones de sensores son adecuados para aplicaciones de elaboración de cerveza?
  A: Elija piezas de acero inoxidable en contacto con el fluido (preferiblemente 316L), elastómeros de grado alimenticio (EPDM/FKM), carcasas IP65-IP67 y conexiones sanitarias (Tri-Clamp). Verifique los rangos de temperatura/presión que cubran las condiciones de macerado, mosto y CIP (hasta ~90-100 °C de exposición al líquido para muchas líneas y 2-3 bar).
• P: ¿Cómo se integran los sensores con los controles PLC/HMI?
  R: La mayoría de los interruptores de flujo/presión ofrecen salidas discretas PNP/NPN o señales analógicas de 4-20 mA. Se conectan a las entradas digitales o analógicas del PLC para activar enclavamientos (p. ej., evitar el funcionamiento de la bomba sin caudal) y alarmas de la HMI, incluyendo notificaciones por SMS/correo electrónico cuando sea posible.
• P: ¿Qué mantenimiento y validación requieren los sensores?
  A: Controles funcionales mensuales (simulan condiciones de ausencia de flujo o baja presión), limpieza/inspección visual trimestral de sondas y puertos, calibración o reemplazo anual según las instrucciones del OEM y verificación documentada durante el CIP para garantizar enclavamientos confiables.

Tendencias de la industria para 2025 en sistemas de detección de cervecerías

• Módulos de sensores plug-and-play: los colectores precableados y los dispositivos IO-Link simplifican la puesta en marcha y el diagnóstico.
• Mantenimiento predictivo: la monitorización del estado del sensor (estabilidad de la señal, contadores de ciclos) reduce el tiempo de inactividad no planificado.
• Control de oxígeno mejorado: los enclavamientos controlados por sensores garantizan que las transferencias cerradas y los pasos de purga ocurran antes de que funcionen las bombas.
• Controles ciberseguros: redes PLC segmentadas y HMI autenticadas protegen las funciones de alarma/notificación remotas.
• KPI de sustentabilidad: los sensores alimentan los paneles de control que rastrean la relación agua-cerveza, la energía por lote y la eficiencia del CIP.

Puntos de referencia de adopción y rendimiento de sensores para 2025

Métrica/Práctica	Objetivo/Estado típico	Por Qué Es Importante
Tiempo de reacción del interruptor de flujo	≤50–100 ms	Previene daños en los sellos de las bombas por funcionamiento en seco
Punto de ajuste del presostato (neumático)	Gatillo de 4.5 a 5.5 bares en sistemas de 6 a 7 bares	Garantiza la fiabilidad del accionamiento de la válvula.
Clasificación del entorno/recinto	IP65–IP67; NEMA 4X	Sobrevive a los lavados y a la humedad.
Interfaz electrica	IO-Link o 4–20 mA + PNP/NPN	Diagnóstico más sencillo; integración flexible de PLC
Ahorros en servicios públicos gracias a los enclavamientos controlados por sensores	Reducción del 5 al 12 % del agua y los productos químicos en el CIP	Evita ciclos innecesarios y retrabajos
Cronograma de puesta en servicio con patines precableados	1–3 días para la revisión del sensor	Tiempo más rápido hasta el primer mosto

Fuentes: Herramientas de Calidad y Sostenibilidad de la Asociación de Cerveceros; Informe Técnico Trimestral de la MBAA; Mejores prácticas de control ISA/IEC; Fichas técnicas de fabricantes de equipos originales (OEM) (2024-2025). Validar según los códigos locales y las condiciones del sitio.

Últimos casos de investigación

Caso práctico 1: Los enclavamientos de flujo/presión evitaron fallos de funcionamiento en seco (2025)

• Antecedentes: Una sala de cocción de 20 hL informó fallas recurrentes en el sello de la bomba después de errores del operador durante la transferencia.
• Solución: Se agregaron interruptores de flujo sanitario en las líneas de transferencia y un interruptor de presión de aire comprimido conectado a enclavamientos PLC; alertas SMS de HMI configuradas para estados de “sin flujo” y “aire apagado”.
• Resultados: Cero incidentes de funcionamiento en seco durante 9 meses; reemplazos de sellos de bombas reducidos en un 80%; ahorro anual estimado de ~$6,800 en piezas/mano de obra y reducción del riesgo de lote.

Caso práctico 2: Optimización de CIP basada en sensores para servicios públicos (2024)

• Antecedentes: Los ciclos CIP de una cervecería duraban más de lo necesario, desperdiciando agua y productos químicos.
• Solución: Confirmación de flujo integrada en líneas de retorno y verificación de presión en los dispositivos de pulverización; pasos finalizados por PLC basados ​​en puntos finales de flujo/presión estables y conductividad.
• Resultados: El agua por CIP se redujo entre un 15 y un 20%; el uso de cáusticos disminuyó un 18%; el tiempo de CIP se acortó entre 12 y 16 minutos por ciclo sin comprometer la higiene.

Fuentes: Recursos de calidad y sustentabilidad de la Brewers Association; artículos de MBAA TQ sobre enclavamientos y validación CIP; notas de aplicación de proveedores sobre diagnóstico IO-Link y control de puntos finales.

Opiniones de expertos

• John Mallett, ex vicepresidente de operaciones de Bell's Brewery; autor de “Malt”
• Punto de vista: “Los enclavamientos controlados por sensores son un seguro económico: primero protegen las bombas y válvulas y luego incorporan los datos para lograr repetibilidad”.
• Mary Pellettieri, consultora de calidad cervecera; autora de “Gestión de calidad para cervecerías”
• Punto de vista: «Asociar las alarmas de los sensores a la acción. Una alarma sin enclavamiento es solo ruido; un enclavamiento previene defectos».
• Dr. Tom Shellhammer, Profesor de Ciencias de la Fermentación, Universidad Estatal de Oregón
• Punto de vista: “El flujo estable y el control de la presión mejoran los resultados térmicos y de oxígeno, lo que influye directamente en la estabilidad del sabor”.

Referencias: Asociación de Cerveceros — https://www.brewersassociation.org/; Maestría en Administración de Empresas — https://www.mbaa.com/

Herramientas y recursos prácticos

• Asociación de Cerveceros: Kits de herramientas de calidad y sostenibilidad — https://www.brewersassociation.org/
• Revista técnica trimestral de la MBAA (controles, CIP, oxígeno) — https://www.mbaa.com/
• Normas y directrices ISA sobre instrumentación — https://www.isa.org/
• Fabricantes de equipos originales (OEM) de sensores con dispositivos listos para preparar cerveza: IFM — https://www.ifm.com/; Endress+Hauser — https://www.endress.com/; Burkert — https://www.burkert.com/
• Recursos de controles/PLC: Rockwell Automation — https://www.rockwellautomation.com/; Siemens — https://new.siemens.com/
• Pautas de diseño sanitario: Normas sanitarias 3-A — https://www.3-a.org/

Última actualización: 2025-09-04
Registro de cambios: se agregaron 5 preguntas frecuentes específicas; se insertó una tabla con puntos de referencia de 2025 sensores; se proporcionaron dos estudios de caso sobre enclavamientos y optimización CIP; se incluyeron puntos de vista de expertos; se seleccionaron recursos prácticos con enlaces autorizados.
Próxima fecha de revisión y desencadenantes: 2026/03/01 o antes si BA/MBAA publica una guía actualizada de CIP/interbloqueo, los estándares ISA cambian o las nuevas tecnologías de sensores (por ejemplo, mejoras de IO-Link) impactan las mejores prácticas del sistema de sala de cocción.